5 Instandhaltungstrends 2025 von Julian Borg, CPO remberg
Wenn ich derzeit mit Instandhaltungsleitern, Werk- oder Produktionsleitern und Technik-Teams spreche, höre ich immer dieselben vier Ziele: Anlagenverfügbarkeit erhöhen, Kosten senken, EU‑Vorgaben sicher erfüllen und das wertvolle Know‑how des Teams bewahren. In den kommenden Monaten sehe ich fünf Trends, die den Instandhaltungsalltag beeinflussen werden.
Trend 1 – Condition‑Based Maintenance (CBM)
Immer mehr Betriebe verabschieden sich von starren Zeitintervallen und orientieren sich an Live‑Maschinendaten, weil sich der wirtschaftliche Nutzen nun klar beziffern lässt, die Technologie gereift ist und neue Vorschriften digitale Wartungs‑Nachweise verlangen.
Warum CBM jetzt Fahrt aufnimmt
- Messbarer ROI: Ungeplante Ausfälle kosten die Industrie weltweit bis zu 1,4 Billion USD pro Jahr – jeder verhinderte Stop spart sofort bares Geld.
- Technologische Reife: Edge‑AI‑Gateways sind dank sinkender Hardware‑ und Entwicklungskosten einfacher einzusetzen, während Private‑5G‑Netze latenzarme Datenströme ermöglichen.
- Regulatorischer Druck: Die EU‑Maschinenverordnung 2023/1230 verpflichtet ab 20. Januar 2027 Hersteller zu systematischer Datenerfassung für Risiko‑ und Wartungsnachweise.
- Marktdynamik: Der globale Predictive‑/CBM‑Markt wächst um rund 35 % CAGR auf fast 48 Mrd. USD bis 2029.
Der betriebliche Nutzen
Praxis‑Tipp
Starte klein: Wähle zehn ausfallkritische Anlagen, versehe sie mit QR‑Codes und Sensoren, und binde diese an eine moderne Instandhaltungssoftware an. Erst wenn das läuft, kannst du Schritt für Schritt auf weitere Assets skalieren – so siehst du nach wenigen Wochen weniger Stillstand und gewinnst das Team.
Trend 2 – Standardisierte Workflows
In vielen Werken gleicht kein Auftrag dem anderen – jeder Techniker und jede Technikerin beschreibt Störungen anders, Anhänge fehlen oder liegen in separaten Ordnern. Das rächt sich spätestens, wenn erfahrene Kolleg*innen in Rente gehen oder Auditoren lückenlose Nachweise verlangen.
Warum Standardisierung jetzt Priorität hat
- Generationswechsel: Bis 2028 erreicht die „Baby‑Boomer‑Welle“ ihren Höhepunkt; Wissen darf nicht mehr nur im Kopf einzelner Expert*innen liegen.
- Audit‑Druck: Externe und interne Audits fordern nachvollziehbare, versionierte Arbeitsanweisungen und Protokolle – formlose Notizen reichen nicht mehr aus.
- Höhere Fluktuation: Neue Teammitglieder wollen am ersten Tag wissen, wie eine Wartung durchzuführen ist, nicht wo die Anleitung versteckt ist.
Der betriebliche Nutzen
Praxis‑Tipp
Identifiziere Arbeitsaufträge, die häufig angelegt und sauber dokumentiert werden müssen – etwa die wöchentliche Inspektion einer Abfülllinie. Erstelle Schritt für Schritt den Best Practice in einer digitalen Arbeitsanweisung, hinterlege Fotos oder kurze Videos und mache diese Anweisung für alle Standorte verfügbar. Einmal sauber umgesetzt, wird jeder neue Auftrag präzise dokumentiert und mit denselben Schritten durchgeführt.
Trend 3 – Smartes Teile‑ und Materialmanagement
Ersatzteile sind der unsichtbare Engpass vieler Werke. Entweder bindet hoher Lagerbestand Kapital – oder es fehlt ausgerechnet das eine Bauteil, das eine ganze Linie stilllegt. Beides entsteht, weil Lager, Instandhaltungsaufträge und Beschaffung oft in getrennten Systemen leben.
Warum intelligentes Teilemanagement jetzt entscheidend ist
- Volatile Lieferketten: Lieferzeiten schwanken stärker denn je; Plan B muss im Regal liegen.
- CFO‑Fokus: Gebundenes Kapital wird akribisch geprüft – jedes ungenutzte Ersatzteil und Material steht auf dem Prüfstand.
- Wachsende Auftragslast: Mehr Produktvarianten bedeuten mehr Ersatzteiltypen – ohne System verliert man schnell den Überblick.
Der betriebliche Nutzen
Praxis‑Tipp
Verknüpfe jeden präventiven oder korrigierenden Arbeitsauftrag mit den jeweiligen Ersatzteilen. Wird der Auftrag geplant, reserviert das System die Ersatzteile automatisch – und zeigt sofort, ob ein Artikel nachbestellt werden muss. So vermeidest du teure Expresslieferungen, senkst Lagerkosten und hältst die Produktion am Laufen.
Trend 4 – Verwertbare Erkenntnisse aus Daten
Viele Teams besitzen Daten, können daraus aber keine umsetzbaren Maßnahmen ableiten. Sensorwerte, Wartungshistorien, Schichtprotokolle – alles liegt irgendwo vor, nur nicht dort, wo Entscheidungen fallen. Solange MTTR‑ oder MTBF‑Reports noch per Excel konsolidiert werden, treffen Ergebnisse oft zu spät ein, um Schäden abzuwenden.
Warum Echtzeit‑Insights jetzt wichtig sind
- Data‑Centricity statt Datensilos: Live‑KPI‑Dashboards (MTTR, MTBF, OEE) schaffen eine gemeinsame Faktenbasis für Produktion, Instandhaltung und Controlling.
- Metriken treiben Kulturwandel: Teams, die MTTR & Co. kontinuierlich tracken, verkürzen Reparaturzeiten und reduzieren Risiken.
- Transparenz stärkt Vertrauen: Durchgängige Sichtbarkeit bis auf Anlagenebene eliminiert „Blind Spots“ und ermöglicht faktenbasierte Budget‑Entscheidungen.
Der betriebliche Nutzen
Praxis‑Tipp
Widerstehe der Versuchung, „alles zu messen, was messbar ist“. Lege gemeinsam mit Produktion und Controlling höchstens fünf Kern‑KPIs fest – zum Beispiel MTTR, MTBF, Kosten pro Auftrag, Kosten pro Anlage, und der Anteil präventiver Wartung im Vergleich zu reaktiver Wartung. Erst wenn diese ersten 5 Kern-KPIs sauber im Dashboard laufen, erweiterst du das KPI-Set.
Trend 5 – Generative KI
Sobald ein Techniker vor der Anlage steht, zählt jede Minute. Doch Handbücher liegen im Büro, der oder die Kollegin ist im Urlaub und die Wartungshistorie ist irgendwo verschwunden. Genau hier spielt Generative KI ihre Stärke aus: Wissen dort bereitstellen, wo die Frage entsteht – per Spracheingabe oder Chat.
Warum Generative KI jetzt reif für die Werkhalle ist
- Entwicklungssprung bei Large‑Language‑Models: Modelle verstehen Domänensprache („Druckluftleck in Zylinder A“) und verknüpfen sie mit strukturierten Daten.
- Edge‑fähige Sprachmodelle: KI kann direkt auf Tablets oder lokalen Gateways laufen – sensible Daten bleiben im Werk.
- Akzeptanz: Chat‑Interfaces sind dank Smartphones geläufig; die Lernkurve ist quasi null.
Der betriebliche Nutzen
Praxis‑Tipp
Starte mit den Top 20 „How‑to“-Fragen Ihrer Techniker (z. B. „Wie kalibriere ich Sensor X?“). Lade relevante Handbücher, Arbeitsaufträge und Messdaten in die KI-Copilot‑Wissensdatenbank und nutze Sie als erste Anlaufstelle – bevor das Team telefoniert oder den Ordnerschrank durchsucht. Die so gewonnene Zeit und Akzeptanz ebnen den Weg für weitere KI-Features.
Wie remberg bei den Themen hilft
Von Sensordaten bis KI‑Assistenz: Diese fünf Trends machen die Instandhaltung 2025 smarter, kosteneffizienter und auditsicher. Wie remberg diese Trends angeht, zeigen wir dir gerne persönlich in einem Gespräch - buche einfach eine Demo oder teste unsere Instandhaltungssoftware 30 Tage kostenlos.