Was ist Total Productive Maintenance (TPM)?
Vor mehr als 50 Jahren in Japan entwickelt, ist es bis heute in nahezu allen Branchen Best Practice - ob in der Fertigungsindustrie, Lebensmittelproduktion oder in der Automobilbranche. Generationen von Instandhaltungsverantwortlichen sind in ihrer Karriere bereits damit in Kontakt gekommen - deshalb gilt Total Productive Maintenance (TPM) als echter Klassiker unter den Instandhaltungskonzepten.
Doch was genau verbirgt sich hinter TPM - und warum setzen Unternehmen darauf, um Ausfälle zu minimieren und die Anlagenverfügbarkeit zu maximieren?
In diesem Beitrag erfährst du:
- was TPM konkret bedeutet,
- wie es sich historisch entwickelt hat,
- welche Rolle Instandhaltungssoftware (CMMS) wie remberg spielt,
- und wie generative KI und KI-Copiloten TPM auf ein neues Level heben.
Was ist Total Productive Maintenance?
Total Productive Maintenance (TPM) ist ein ganzheitliches System, das darauf abzielt, Verluste in Produktion und Instandhaltung systematisch zu reduzieren. Im Fokus stehen nicht nur Ausfälle und Störungen, sondern auch Unfälle, Qualitätsprobleme und ineffiziente Abläufe.
Ziel ist es, Maschinen und Anlagen dauerhaft in einem optimalen Zustand zu halten und dadurch Produktivität, Qualität und Sicherheit zu erhöhen.
Im Kern geht es bei TPM darum, alle Arten von Verlusten und Verschwendungen zu erkennen und zu minimieren. Dazu gehören nicht nur Ausfälle und Störungen, sondern auch Unfälle und ineffiziente Prozesse.
Die Geschichte und Herkunft von TPM
Die Ursprünge von TPM liegen in Japan, wo es als Antwort auf die zunehmende Komplexität und Dynamik der Produktionsumgebungen entwickelt wurde. Es entstand als Reaktion auf die ineffiziente "Breakdown"-Instandhaltung, die sich auf die Reparatur von Maschinen, Anlagen und Equipment erst nach deren Ausfall konzentrierte.
Nach eingehender Forschung in den 1970er Jahren schlug das Japan Institute of Plant Maintenance diese Methode vor und wurde zunächst von Seiichi Nakajima (durch seine Verdienste auch international bekannt als “Vater von TPM”) bei Nippon Electrical Equipments, der heutigen Denso Corporation eingeführt und etabliert. Der entscheidende Unterschied zur reaktiven Instandhaltung: Anlagen sollten präventiv in einem optimalen Zustand gehalten werden, anstatt nur auf Störungen zu reagieren.
Ab den 1980er Jahren verbreitete sich TPM international. Unternehmen in England und den USA adaptierten die Methodik und integrierten sie erfolgreich in ihre Produktionsprozesse. In den 1990er Jahren folgten deutsche Unternehmen und trugen dazu bei, TPM als weltweit anerkannte Best Practice in Instandhaltung und Produktion zu etablieren.
Thomas Preuß beschreibt in einem Artikel über die Entwicklung von TPM wie folgt:
“TPM, das ist nicht mehr das ungeplante Crash-Management der 70er Jahre, als die Betriebe volle Ersatzteillager, zum Teil gar einen redundanten Maschinenpark unterhielten, nur damit bei einem Anlagenausfall nicht gleich die ganze Produktion lahmlag. TPM ist auch mehr als die zustandsabhängige Instandhaltung (IH) der 80er, als immerhin geplant und an jeweilige Produktionsbedürfnisse angepaßt vorgegangen wurde.
Unter TPM versteht man heute eine teamorientierte, vorausschauende und vorbeugende Strategie, die sehr gutes Fachpersonal erfordert. Arbeitsplatz-übergreifende Gruppen sollen Anlagen und Prozesse beherrschen, Instandhaltungsaufgaben werden in die Produktion integriert. Der Maschinenbediener übernimmt die einfachen IH-Aktivitäten, die aufwendigeren unterliegen einer zentralen Verantwortung oder werden von Fremdfirmen geleistet.”
Von “Maintenance” zu “Management”
Heute wird TPM häufig breiter als „Total Productive Management“ verstanden – also als Managementsystem, das weit über die klassische Instandhaltung hinausgeht.
Die Autoren Constantin May und Peter Schimek beschreiben diese Weiterentwicklung wie folgt: „TPM ist heute viel mehr, als nur eine effiziente Instandhaltung zu gestalten. TPM durchdringt als Managementsystem alle Bereiche eines Unternehmens oder einer Organisation. Richtig angewendet ist es die immer währende Jagd nach Verlusten und Verschwendung in allen Bereichen. Es ist die Einführung eines kontinuierlichen Verbesserungsprozesses im wahrsten Sinne des Wortes.
Es ist die Kunst, durch bessere Methoden und Prozesse die Wertschöpfung eines Unternehmens zu steigern und auf hohem Niveau zu halten und damit die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen. Dabei stehen alle Mitarbeiter eines Unternehmens oder einer Organisation mit ihrem Wissen und Können im Mittelpunkt des Geschehens.“
Nach dieser Definition ist TPM nicht nur ein Instandhaltungskonzept, sondern ein umfassender Ansatz zur Steigerung der Leistungsfähigkeit eines Unternehmens. Der Einfachheit halber verwenden wir im Folgenden weiterhin den Begriff „Total Productive Maintenance“.
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Warum schwören so viele Unternehmen auf TPM?
Das Ziel von TPM ist eine möglichst hohe Anlagenverfügbarkeit. Diese wiederum hängt stark von stabilen, fähigen und sicheren Prozessen ab. TPM adressiert deshalb nicht nur technische Abläufe, sondern auch Organisation, Verantwortung und Qualifikation.
Wesentliche Erfolgsfaktoren:
- Lern- und Verbesserungsprozesse
Durch systematisches Lernen und Weiterentwicklung der Mitarbeitenden können Unternehmen schneller auf Veränderungen reagieren und ihre Wettbewerbsfähigkeit sichern. - Dezentralisierung der Instandhaltung
Verantwortlichkeiten werden auf verschiedene Ebenen verteilt – insbesondere auf Maschinenbedienende. So werden Entscheidungen näher am Ort des Geschehens getroffen, Reaktionszeiten verkürzt und Ressourcen effizienter genutzt. - Menschen im Mittelpunkt
Mitarbeitende werden aktiv in Verbesserungsprozesse eingebunden. Ihr Wissen und ihre Erfahrung sind entscheidend für den Erfolg. May und Schimek bringen es auf den Punkt: „Nicht die Methode macht den Erfolg. Es ist der Mensch.“
Herausforderungen mit TPM
TPM gilt als eine der anspruchsvollsten Methoden im Lean Management. Prof. Dr. Christian Reuter beschreibt sie als Methode mit dem „größten Zeithorizont“ - kein Quick Win, sondern ein tiefgreifender Veränderungsprozess.
Zu den typische Herausforderungen zählen:
- Widerstand von Mitarbeitenden und Führungskräften gegen Veränderungen
- Aufbau und Pflege einer echten Verbesserungs- und Fehlerkultur
- hoher Schulungs- und Trainingsbedarf
- Identifizierung und Beseitigung von Engpässen in Prozessen
- Sicherstellung der konsequenten Anwendung über Jahre hinweg
Erfolgreiches TPM erfordert Engagement, Ausdauer, eine klare Vision des Managements und die aktive Beteiligung aller Mitarbeitenden.
Die 8 Grundprinzipien von TPM
Wer sich schon einmal mit TPM beschäftigt hat, kennt sicher die unverwechselbare Grafik der acht Säulen.
Diese Säulen bilden das Fundament von TPM und sind entscheidend für den Erfolg und die Wirksamkeit dieser Methodik in Unternehmen.
- Zielgerichtete, kontinuierliche Verbesserung: TPM strebt nach ständiger Verbesserung aller Prozesse, um die Effizienz kontinuierlich zu steigern.
- Autonome Instandhaltung: In der autonomen oder selbstständigen Instandhaltung werden Mitarbeitende dazu befähigt, ihre Arbeitsbereiche und Anlagen selbständig zu warten und instand zu halten.
- Geplante Instandhaltung: Es werden vorbeugende Instandhaltungsmaßnahmen durchgeführt, um Ausfälle und Störungen frühzeitig zu erkennen und zu vermeiden.
- Kompetenzmanagement: TPM legt Wert auf die Entwicklung der Mitarbeitenden und fördert ihre Fähigkeiten und Kompetenzen.
- Anlaufmanagement: TPM unterstützt Unternehmen dabei, Produktionsanläufe effizient und reibungslos zu gestalten, um Ausfallzeiten und Qualitätsprobleme zu minimieren.
- Qualitätssicherung: Die Qualität von Produkten und Prozessen wird kontinuierlich gesichert und verbessert.
- TPM im administrativen Bereich: Nicht nur die Produktion, sondern auch administrative Bereiche profitieren von TPM-Prinzipien zur Steigerung der Effizienz und Produktivität.
- Arbeitssicherheit, Umwelt- und Gesundheitsschutz: TPM stellt die Sicherheit und Gesundheit der Mitarbeitenden sowie den Schutz der Umwelt in den Mittelpunkt.
Digitale Instandhaltung mit TPM
Was als „digital“ gilt, ist in der Instandhaltung stark unterschiedlich ausgeprägt. Der remberg Instandhaltungsreport 2025 zeigt: In vielen Betrieben wird bereits die Nutzung von Excel-Listen als Digitalisierung verstanden – echte durchgängige, medienbruchfreie Prozesse sind dagegen noch selten.
In der Praxis arbeiten viele Instandhaltungsabteilungen nach wie vor mit:
- jahrzehntealten Excel-Tabellen,
- Microsoft-Access-Datenbanken,
- veralteten ERP-Systemen mit unvollständigen oder fehlerhaften Stammdaten.
Diese Werkzeuge sind zwar vertraut, aber oft zeitaufwendig, fehleranfällig und schwer skalierbar.
Ein häufiger Grund für den Verbleib in diesen Strukturen: die Annahme, dass spezialisierte Instandhaltungssoftware komplex, teuer und aufwendig einzuführen sei. Tatsächlich ist das Gegenteil der Fall: Moderne Cloud-Lösungen lassen sich flexibel an industrielle Bedürfnisse anpassen und bündeln alle relevanten Informationen und Prozesse an einem zentralen Ort.
Excel, ERP & Co sind zeitfresser und fehleranfällig, aber immer noch in Unternehmen zu finden.
Vergleich TPM analog vs. digital
Wie schon besprochen, wird TPM häufig noch mit Papier, Excel & Co. umgesetzt. Das führt allerdings zu einigen Herausforderungen, die sich im direkten Vergleich mit Instandhaltungssoftware offenbaren:
Die Rolle von KI für TPM
Generative KI wird TPM, und wie Unternehmen ihre Instandhaltungsprozesse gestalten, revolutionieren. Laut dem remberg Instandhaltungsreport 2025 erwarten 58 % der Betriebe 58 % weniger Stillstände und 64 % Qualitätsgewnne durch KI.
Ein Überblick über konkrete Vorteile:
Störungen selbständig und schnell beheben:
Mit generativer KI wird autonome Instandhaltung deutlich greifbarer. Mitarbeitende können Störungen direkt mit Smartphone oder Tablet bearbeiten. Die KI greift dazu auf technische Dokumentationen (Betriebshandbücher, Wartungsprotokolle, Historie) zu, identifiziert wahrscheinliche Ursachen und formuliert konkrete Lösungsvorschläge.
Das spart Zeit und reduziert Ausfallzeiten. Christian Texter, Werkleiter bei Meguin Mineralölwerke, beschreibt den Effekt des remberg KI-Copiloten so: „Früher hat die Dokumentensuche in der Instandhaltung 15 Minuten gedauert – heute sind es 15 Sekunden.“
Automatisierte Wartungsplanung:
Generative KI kann prädiktive Wartungsmodelle auf Basis historischer Daten und Betriebsparameter erstellen. So lässt sich der optimale Zeitpunkt für Wartungsarbeiten bestimmen, ungeplante Stillstände werden reduziert und die Lebensdauer von Anlagen verlängert.
Präzise Dokumentation:
Wartungsaktivitäten und -ergebnisse lassen sich automatisiert dokumentieren. Aus Stichpunkten oder kurzen Notizen generiert die KI vollständige Berichte. Das reduziert Fehler, erhöht die Genauigkeit und unterstützt Nachvollziehbarkeit und Compliance.
Personalisiertes Training:
Generative KI kann individuelle Schulungsprogramme erstellen – basierend auf Qualifikationsstand, Lernbedarfen und realen Fehlerbildern. So werden Mitarbeitende gezielt für die Anforderungen von TPM befähigt.
Welche Mittel und Werkzeuge brauche ich für TPM?
Für die Umsetzung von TPM kann man eine Reihe von Mitteln und Werkzeugen nutzen, die sowohl Wissen als auch praktische Instrumente umfassen:
- Wissen und Einstellung: TPM erfordert nicht nur technisches Know-how, sondern auch ein entsprechendes Mindset bei Team und Führungskräften. Dazu gehören das Verständnis der TPM-Prinzipien und die Bereitschaft zur kontinuierlichen Verbesserung.
- Schulungen und Trainings: Um TPM effektiv einführen und umsetzen zu können, sind Schulungen unerlässlich. Mitarbeitende und Führungskräfte müssen über die notwendigen Kenntnisse und Fähigkeiten verfügen, um die Methodik erfolgreich anwenden zu können.
- Zertifizierungen: Verschiedene Hochschulen und private Anbieter bieten Zertifizierungen im Rahmen von Workshops zum Thema TPM an. Diese können dazu beitragen, das Wissen und die Kompetenzen der Mitarbeitenden im Bereich TPM zu validieren und zu standardisieren. Das Centre of Excellence for TPM der Hochschule Ansbach ist hier nur ein Beispiel.
Hinsichtlich der Werkzeuge gibt es eine Vielzahl von Instrumenten und Modelle, die die Umsetzung von TPM unterstützen können:
- Die 5S-Methode (Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin) ist eine bewährte Methode zur Verbesserung der Ordnung und Sauberkeit am Arbeitsplatz, was wiederum die Effizienz und Produktivität steigern kann.
- 5W- oder 5-mal-Warum-Analyse ist eine Methode, um die Fehlerursache eines identifizierten Problems aufzudecken.
- Mit der SMED-Technik (Single-Minute Exchange of Die) zielt man auf die Reduzierung von Rüstzeiten und damit auf die Erhöhung der Flexibilität und Effizienz von Produktionsprozessen ab.
Die Auswahl und Implementierung der richtigen Softwarelösungen kann dabei helfen, den Überblick über die TPM-Aktivitäten zu behalten, Daten zu analysieren und kontinuierliche Verbesserungen voranzutreiben.
Einkaufsführer Instandhaltungssoftware
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Die remberg Instandhaltungssoftware für TPM
Von den prognostizierten drei bis fünf Jahren für die Einführung auf TPM auf wenige Wochen: Mit der remberg Instandhaltungssoftware kommst du schneller zum Ziel und führst vorbeugende Instandhaltung innerhalb weniger Wochen ein. Die cloudbasierte und einfach zu nutzende Software verfügt bereits heute über alle Funktionen, die eine moderne Instandhaltungsorganisation benötigt:
Vollständiger Überblick über Anlagen, Maschinen und Geräte
In einer hierarchischen Übersicht von Standort über Halle, bis zu Produktionslinien und zu einzelnen Geräten bietet remberg eine umfassende Übersicht und Verwaltungsmöglichkeiten. In einer digitalen Lebenslaufakte sind alle Aktivitäten rund um die Maschinen, Anlagen und Geräte digital und zentral gespeichert.
QR-Codes & Schnellzugriff für mobile Nutzung
Dank QR-Codes und einer vollen mobilen Funktionalität über Smartphone und Tablet haben Techniker*innen jederzeit und überall Zugriff auf relevante Informationen zu den Anlagen. Das gesamte Team profitiert von der großen Transparenz - alle sehen sofort, welche Arbeiten bereits durchgeführt wurden und man kann sogar unterwegs auf technische Dokumentationen wie Handbücher oder Bedienungsanleitungen zugreifen.
Wartungsplanung auf Knopfdruck
Mit remberg wird eine zuverlässige Wartungsplanung zum Kinderspiel. Automatische Benachrichtigungen und die Möglichkeit, Arbeitsaufträge direkt auf Smartphones und Tablets zu erhalten, steigern die Effizienz und Zuverlässigkeit aller Instandhaltungsprozesse erheblich.
Digitale Formulare und Checklisten
Mit digitalen Formularen und Checklisten werden Wartungsprotokolle und Serviceberichte direkt online erfasst. Einzelne Arbeitsschritte können von deinem Team per Smartphone abgehakt werden, was insbesondere bei Inspektionen, Prüfungen oder Inbetriebnahmen von großem Vorteil ist.
Fazit: TPM neu gedacht – vom Klassiker zur KI-unterstützten Instandhaltung
TPM bleibt ein bewährter Ansatz, um Anlagenverfügbarkeit und Effizienz zu steigern. In Kombination mit moderner Cloud-Software und generativer KI wird aus einem klassischen Konzept jedoch ein hochaktuelles Werkzeug für die Fabrik der Zukunft.
Wenn du neugierig bist, wie du mit unserer Lösung Total Productive Maintenance in deinem Unternehmen einführen oder auf das nächste Level heben kannst, freuen wir uns darauf, dir remberg in einer persönlichen Demo vorzustellen.